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जल उपचार में फोम की समस्या ने कई लोगों को हैरान कर दिया है। कमीशनिंग के प्रारंभिक चरण में, फोम, सर्फैक्टेंट फोम, इम्पैक्ट फोम, पेरोक्साइड फोम, जल उपचार को प्रसारित करने में गैर -ऑक्सीकरण बैक्टीरिया को जोड़कर उत्पन्न फोम, इसलिए जल उपचार में डिफॉमर का उपयोग अपेक्षाकृत आम है। यह लेख व्यापक रूप से सिद्धांत, वर्गीकरण, चयन और डिफॉमर के खुराक का परिचय देता है!

★ फोम का उन्मूलन

1। शारीरिक तरीके

भौतिक दृष्टिकोण से, फोम को खत्म करने के तरीकों में मुख्य रूप से बाफ़ल या फ़िल्टर स्क्रीन, मैकेनिकल आंदोलन, स्थिर बिजली, ठंड, हीटिंग, स्टीम, किरण विकिरण, उच्च गति वाले सेंट्रीफ्यूजेशन, दबाव में कमी, उच्च-आवृत्ति कंपन, तात्कालिक निर्वहन और अल्ट्रासोनिक (ध्वनिक तरल नियंत्रण) को शामिल करना शामिल है। ये विधियां तरल फिल्म के दोनों सिरों पर गैस ट्रांसमिशन दर को बढ़ावा देती हैं और बुलबुला फिल्म के तरल डिस्चार्ज को अलग -अलग डिग्री तक बढ़ाते हैं, जिससे क्षीणन कारक की तुलना में फोम का स्थिरता कारक कम हो जाता है, ताकि फोम की संख्या धीरे -धीरे कम हो जाए। हालांकि, इन तरीकों का सामान्य नुकसान यह है कि वे पर्यावरणीय कारकों से अत्यधिक विवश हैं और कम से कम दर है। लाभ पर्यावरण संरक्षण और उच्च पुन: उपयोग दर हैं।

2। रासायनिक तरीके

फोम को खत्म करने के लिए रासायनिक तरीकों में मुख्य रूप से रासायनिक प्रतिक्रिया विधि और डिफॉमर को जोड़ना शामिल है।

रासायनिक प्रतिक्रिया विधि में पानी के अघुलनशील पदार्थों को उत्पन्न करने के लिए कुछ अभिकर्मकों को जोड़कर फोमिंग एजेंट और फोमिंग एजेंट के बीच रासायनिक प्रतिक्रिया को संदर्भित किया जाता है, इस प्रकार तरल फिल्म में सर्फेक्टेंट की एकाग्रता को कम करता है और फोम के टूटने को बढ़ावा देता है। हालांकि, इस विधि में कुछ कमियां हैं, जैसे कि फोमिंग एजेंट रचना की अनिश्चितता और सिस्टम उपकरणों के लिए अघुलनशील पदार्थों का नुकसान। आजकल विभिन्न उद्योगों में सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली डिफॉमिंग विधि डेफॉमर्स को जोड़ने की विधि है। इस पद्धति का सबसे बड़ा लाभ इसकी उच्च defoaming दक्षता और उपयोग में आसानी है। हालांकि, एक उपयुक्त और कुशल defoamer खोजना कुंजी है।

★ defoamer का सिद्धांत

Defoamers, जिन्हें Defoamers के रूप में भी जाना जाता है, के पास निम्नलिखित सिद्धांत हैं:

1। फोम स्थानीय सतह तनाव में कमी का तंत्र फोम फटने के लिए अग्रणी है कि उच्च अल्कोहल या वनस्पति तेलों को फोम पर छिड़का जाता है, और जब फोम तरल में भंग कर दिया जाता है, तो सतह का तनाव काफी कम हो जाएगा। क्योंकि इन पदार्थों में आम तौर पर पानी में कम घुलनशीलता होती है, सतह के तनाव में कमी फोम के स्थानीय भाग तक सीमित होती है, जबकि फोम के आसपास की सतह के तनाव में लगभग कोई बदलाव नहीं होता है। कम सतह के तनाव वाले हिस्से को सभी दिशाओं में दृढ़ता से खींचा और बढ़ाया जाता है, और अंत में टूट जाता है।

2। झिल्ली लोच के विनाश से फोम सिस्टम में जोड़े गए बुलबुले को तोड़ने वाले डिफॉमर की ओर जाता है, जो गैस-तरल इंटरफ़ेस में फैल जाएगा, जिससे झिल्ली की लोच को ठीक करने के लिए फोम स्थिरीकरण प्रभाव के साथ सर्फेक्टेंट के लिए मुश्किल हो जाता है।

3। तरल फिल्म जल निकासी को बढ़ावा देने वाले डिफॉमर तरल फिल्म ड्रेनेज को बढ़ावा दे सकते हैं, इस प्रकार बुलबुले फटने लगते हैं। फोम जल निकासी दर फोम की स्थिरता को प्रतिबिंबित कर सकती है। एक पदार्थ जोड़ना जो फोम जल निकासी को तेज करता है, वह भी डिफॉमिंग में एक भूमिका निभा सकता है।

4। हाइड्रोफोबिक ठोस कणों को जोड़ने से बुलबुले की सतह पर बुलबुले फट सकते हैं। हाइड्रोफोबिक ठोस कण सर्फेक्टेंट के हाइड्रोफोबिक अंत को आकर्षित करते हैं, जिससे हाइड्रोफोबिक कण हाइड्रोफिलिक हो जाते हैं और पानी के चरण में प्रवेश करते हैं, जिससे डिफॉमिंग में भूमिका निभाई जाती है।

5। सोलबिलाइजिंग और फोमिंग सर्फेक्टेंट्स बुलबुले फट सकते हैं। कुछ कम आणविक भार पदार्थ जो समाधान के साथ पूरी तरह से मिश्रित हो सकते हैं, सर्फेक्टेंट को घोल सकते हैं और इसकी प्रभावी एकाग्रता को कम कर सकते हैं। इस प्रभाव के साथ कम आणविक पदार्थ, जैसे कि ऑक्टेनॉल, इथेनॉल, प्रोपेनॉल और अन्य अल्कोहल, न केवल सतह की परत में सर्फेक्टेंट एकाग्रता को कम कर सकते हैं, बल्कि सर्फेक्टेंट सोखना परत में भी घुल जाते हैं, जिससे सर्फेक्टेंट अणुओं की कॉम्पैक्टनेस को कम किया जाता है, इस प्रकार फोम की स्थिरता को कमजोर किया जाता है।

6. इलेक्ट्रोलाइट ब्रेकडाउन सर्फैक्टेंट डबल इलेक्ट्रिक लेयर स्थिर फोमिंग तरल का उत्पादन करने के लिए फोम के साथ सर्फैक्टेंट डबल इलेक्ट्रिक लेयर की बातचीत में एक डिफॉर्मिंग भूमिका निभाता है। साधारण इलेक्ट्रोलाइट जोड़ने से सर्फेक्टेंट डबल इलेक्ट्रिक लेयर को ढह सकता है।

★ defoamers का वर्गीकरण

आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले डिफॉमर को सिलिकॉन (राल), सर्फैक्टेंट, अल्केन और खनिज तेल में उनकी रचना के अनुसार विभाजित किया जा सकता है।

1। सिलिकॉन (राल) डिफॉमर्स, जिसे इमल्शन डेफोमर्स के रूप में भी जाना जाता है, का उपयोग अपशिष्ट जल में जोड़ने से पहले पानी में इमल्सीफायर (सर्फेक्टेंट्स) के साथ इमल्सीन रेजिन को इमल्सीफाइंग और फैलाने के द्वारा किया जाता है। सिलिकॉन डाइऑक्साइड फाइन पाउडर एक अन्य प्रकार का सिलिकॉन-आधारित डिफॉमर है जिसमें बेहतर डिफॉमिंग प्रभाव होता है।

2। सर्फैक्टेंट्स ऐसे डेफॉमर्स वास्तव में इमल्सीफायर होते हैं, अर्थात्, वे सर्फेक्टेंट के फैलाव का उपयोग पानी में एक स्थिर पायसीकारी अवस्था में फोम बनाने वाले पदार्थों को रखने के लिए करते हैं, ताकि फोम के गठन से बचने के लिए।

3। एल्केन आधारित डेफॉमर इमल्सीफायर का उपयोग करके पैराफिन वैक्स या इसके डेरिवेटिव को इमल्सीफाइंग और फैलाने के द्वारा किए गए डिफॉमर हैं। उनका उपयोग सर्फैक्टेंट आधारित इमल्सीफाइंग डेफोमर्स के समान है।

4. Mineral Oil मुख्य defoaming घटक है। प्रभाव में सुधार करने के लिए, कभी -कभी धातु का साबुन, सिलिकॉन तेल, सिलिका और अन्य पदार्थों को उपयोग के लिए एक साथ मिलाया जाता है। इसके अलावा, विभिन्न सर्फेक्टेंट को कभी -कभी फोमिंग समाधान की सतह पर खनिज तेल के प्रसार को सुविधाजनक बनाने के लिए या खनिज तेल में धातु के साबुन और अन्य पदार्थों को समान रूप से फैलाने के लिए जोड़ा जा सकता है।
★ विभिन्न प्रकार के defoamers के लाभ और नुकसान

खनिज तेलों, एमाइड, कम अल्कोहल, फैटी एसिड और फैटी एसिड एस्टर, फॉस्फेट एस्टर, आदि जैसे कार्बनिक डिफॉमर्स के अनुसंधान और अनुप्रयोग अपेक्षाकृत जल्दी होते हैं और पहली पीढ़ी के डिफॉमर्स से संबंधित होते हैं। उनके पास कच्चे माल, उच्च पर्यावरणीय प्रदर्शन और कम उत्पादन लागत की आसान उपलब्धता के फायदे हैं; नुकसान कम डिफॉर्मिंग दक्षता, मजबूत विशिष्टता और कठोर उपयोग की स्थिति हैं।

पॉलीथर डेफॉमर्स दूसरी पीढ़ी के डिफॉमर हैं, जिनमें मुख्य रूप से सीधे चेन पॉलीथर्स, अल्कोहल या अमोनिया से शुरू होने वाले पॉलीथर्स और एंड ग्रुप एस्टेरिफिकेशन के साथ पॉलीथर डेरिवेटिव शामिल हैं। पॉलीथर डिफॉमर्स का सबसे बड़ा फायदा उनकी मजबूत एंटी फोमिंग क्षमता है। इसके अलावा, कुछ पॉलीथर डिफॉमर्स में उच्च तापमान प्रतिरोध, मजबूत एसिड और क्षार प्रतिरोध जैसे उत्कृष्ट गुण भी होते हैं; नुकसान तापमान की स्थिति, संकीर्ण अनुप्रयोग क्षेत्रों, खराब डिफॉमिंग क्षमता और कम बुलबुले की दर से सीमित हैं।

ऑर्गेनिक सिलिकॉन डिफॉमर्स (तीसरी पीढ़ी के डिफॉमर्स) में मजबूत डिफॉमिंग प्रदर्शन, तेजी से डिफॉमिंग क्षमता, कम अस्थिरता, पर्यावरण के लिए कोई विषाक्तता नहीं, कोई शारीरिक जड़ता और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है। इसलिए, उनके पास व्यापक अनुप्रयोग संभावनाएं और बाजार की विशाल क्षमता है, लेकिन उनका डिफॉर्मिंग प्रदर्शन खराब है।

पॉलीथर संशोधित पॉलीसिलोक्सेन डेफोअमर दोनों पॉलीथर डेफॉमर्स और ऑर्गोसिलिकॉन डेफोमर्स दोनों के फायदों को जोड़ती है, और यह डिफॉमर्स की विकास दिशा है। कभी -कभी इसकी रिवर्स सॉल्यूबिलिटी के आधार पर इसका पुन: उपयोग किया जा सकता है, लेकिन वर्तमान में ऐसे कुछ प्रकार के डिफॉमर हैं और वे अभी भी अनुसंधान और विकास के चरण में हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च उत्पादन लागत होती है।

★ defoamers का चयन

Defoamers का चयन निम्नलिखित मानदंडों को पूरा करना चाहिए:

1। यदि यह फोमिंग समाधान में अघुलनशील या अघुलनशील है, तो यह फोम को तोड़ देगा। Defoamer को फोम फिल्म पर केंद्रित किया जाना चाहिए। Defoamers के लिए, उन्हें एक पल में केंद्रित और केंद्रित होना चाहिए, जबकि फोम सप्रेसेंट्स के लिए, उन्हें इस राज्य में नियमित रूप से रखा जाना चाहिए। इसलिए डिफॉमर्स फोमिंग तरल पदार्थों में एक सुपरसैचुरेटेड स्थिति में हैं, और केवल अघुलनशील या खराब घुलनशील लोगों को सुपरसेटेशन तक पहुंचने के लिए प्रवण होता है। अघुलनशील या भंग करने में मुश्किल, गैस-तरल इंटरफ़ेस में एकत्र करना आसान है, बुलबुला झिल्ली पर ध्यान केंद्रित करना आसान है, और कम सांद्रता पर कार्य कर सकता है। जल प्रणालियों में उपयोग किए जाने वाले डिफॉमर, सक्रिय घटक अणुओं को दृढ़ता से हाइड्रोफोबिक और कमजोर रूप से हाइड्रोफिलिक होना चाहिए, सबसे अच्छा प्रभाव के लिए 1.5-3 की सीमा में एचएलबी मूल्य के साथ।

2। सतह का तनाव फोमिंग तरल की तुलना में कम होता है, और केवल जब डिफॉमर के इंटरमॉलेक्युलर बल छोटे होते हैं और सतह का तनाव फोमिंग तरल की तुलना में कम होता है, तो क्या डिफॉमर कण फोम फिल्म पर प्रवेश कर सकते हैं और विस्तार कर सकते हैं। यह ध्यान देने योग्य है कि फोमिंग समाधान की सतह तनाव समाधान की सतह तनाव नहीं है, बल्कि फोमिंग समाधान की सतह तनाव है।

3। फोमिंग तरल के साथ एक निश्चित डिग्री आत्मीयता है। चूंकि डिफॉमिंग प्रक्रिया वास्तव में फोम पतन की गति और फोम पीढ़ी की गति के बीच एक प्रतियोगिता है, इसलिए डिफॉमर को फोमिंग तरल में जल्दी से फैलाने में सक्षम होना चाहिए ताकि फोमिंग तरल की एक विस्तृत श्रृंखला में एक भूमिका निभाई जा सके। Defoamer को जल्दी से फैलने के लिए, Defoamer के सक्रिय घटक में फोमिंग समाधान के साथ एक निश्चित डिग्री आत्मीयता होनी चाहिए। Defoamers के सक्रिय तत्व फोमिंग तरल पदार्थों के बहुत करीब हैं और भंग हो जाएंगे; बहुत विरल और तितर -बितर करना मुश्किल है। केवल जब निकटता उपयुक्त हो तो प्रभावशीलता अच्छी हो सकती है।

4। डिफॉमर्स फोमिंग तरल पदार्थों के साथ रासायनिक प्रतिक्रियाओं से नहीं गुजरते हैं। जब डिफॉमर्स फोमिंग तरल पदार्थों के साथ प्रतिक्रिया करते हैं, तो वे अपनी प्रभावशीलता खो देते हैं और उन हानिकारक पदार्थों का उत्पादन कर सकते हैं जो माइक्रोबियल विकास को प्रभावित करते हैं।

5. अस्थिरता और कार्रवाई की लंबी अवधि। सबसे पहले, यह निर्धारित करना आवश्यक है कि क्या सिस्टम को डिफॉमर के उपयोग की आवश्यकता है, पानी आधारित या तेल-आधारित है। किण्वन उद्योग में, तेल-आधारित डिफोमर्स जैसे कि पॉलीथर संशोधित सिलिकॉन या पॉलीथर आधारित लोगों का उपयोग किया जाना चाहिए। जल-आधारित कोटिंग उद्योग के लिए जल-आधारित डेफोमर्स और कार्बनिक सिलिकॉन डेफोमर्स की आवश्यकता होती है। Defoamer का चयन करें, जोड़ा गया राशि की तुलना करें, और संदर्भ मूल्य के आधार पर, सबसे उपयुक्त और किफायती Defoamer उत्पाद का निर्धारण करें।

★ defoamer उपयोग की प्रभावशीलता को प्रभावित करने वाले कारक

1। समाधान में defoamers की फैलाव और सतह के गुण अन्य defoaming गुणों को काफी प्रभावित करते हैं। Defoamers में एक उपयुक्त डिग्री का फैलाव होना चाहिए, और कण जो बहुत बड़े या बहुत छोटे होते हैं, वे उनकी डिफॉमिंग गतिविधि को प्रभावित कर सकते हैं।

2। फोम सिस्टम में डिफॉमर की संगतता जब सर्फेक्टेंट पूरी तरह से जलीय घोल में भंग हो जाती है, तो यह आमतौर पर फोम के गैस-तरल इंटरफ़ेस पर प्रत्यक्ष रूप से फोम को स्थिर करने के लिए व्यवस्थित किया जाता है। जब सर्फेक्टेंट अघुलनशील या सुपरसैचुरेटेड स्थिति में होता है, तो कण समाधान में फैल जाते हैं और फोम पर जमा होते हैं, और फोम डीफॉमर के रूप में कार्य करता है।

3। फोमिंग सिस्टम का परिवेश तापमान और फोमिंग तरल का तापमान भी डिफॉमर के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता है। जब फोमिंग तरल का तापमान स्वयं अपेक्षाकृत अधिक होता है, तो यह विशेष उच्च तापमान प्रतिरोधी डिफॉमर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, क्योंकि यदि साधारण डिफॉमर का उपयोग किया जाता है, तो डिफॉमिंग प्रभाव निश्चित रूप से बहुत कम हो जाएगा, और डिफॉमर सीधे लोशन को कम कर देगा।

4। DefoAmers की पैकेजिंग, भंडारण और परिवहन 5-35 ℃ पर भंडारण के लिए उपयुक्त है, और शेल्फ जीवन आम तौर पर 6 महीने होता है। इसे गर्मी स्रोत के पास न रखें या इसे धूप में उजागर करें। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले रासायनिक भंडारण विधियों के अनुसार, बिगड़ने से बचने के लिए उपयोग के बाद सीलिंग सुनिश्चित करें।

6. मूल समाधान और पतला समाधान के लिए defoamers के अतिरिक्त अनुपात में एक निश्चित सीमा तक कुछ विचलन होता है, और अनुपात समान नहीं है। सर्फैक्टेंट की कम एकाग्रता के कारण, पतला डेफॉमर लोशन बेहद अस्थिर है और जल्द ही डिलैमिनेट नहीं होगा। डिफॉमिंग प्रदर्शन अपेक्षाकृत खराब है, जो दीर्घकालिक भंडारण के लिए उपयुक्त नहीं है। यह कमजोर पड़ने के तुरंत बाद उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। Defoamer के अनुपात को इसकी प्रभावशीलता का मूल्यांकन करने के लिए ऑन-साइट परीक्षण के माध्यम से सत्यापित करने की आवश्यकता है, और इसे अत्यधिक जोड़ा नहीं जाना चाहिए।

★ defoamer की खुराक

कई प्रकार के डिफॉमर्स हैं, और विभिन्न प्रकार के डेफोमर्स के लिए आवश्यक खुराक भिन्न होती है। नीचे, हम छह प्रकार के डिफॉमर्स की खुराक का परिचय देंगे:

1। अल्कोहल डिफॉमर: अल्कोहल डेफॉमर्स का उपयोग करते समय, खुराक आमतौर पर 0.01-0.10%के भीतर होती है।

2। तेल आधारित डिफॉमर्स: जोड़ा गया तेल आधारित डिफॉमर की मात्रा 0.05-2%के बीच है, और जोड़ा गया फैटी एसिड एस्टर डेफोमर्स की मात्रा 0.002-0.2%के बीच है।

3। एमाइड डेफॉमर्स: एमाइड डेफॉमर्स का बेहतर प्रभाव पड़ता है, और इसके अलावा राशि आमतौर पर 0.002-0.005%के भीतर होती है।

4। फॉस्फोरिक एसिड डेफॉमर: फॉस्फोरिक एसिड डेफोमर्स का उपयोग आमतौर पर फाइबर और चिकनाई वाले तेलों में किया जाता है, जिसमें 0.025-0.25%के बीच एक अतिरिक्त राशि होती है।

5। अमीन डेफॉमर: अमीन डेफॉमर मुख्य रूप से फाइबर प्रसंस्करण में उपयोग किया जाता है, जिसमें 0.02-2%की अतिरिक्त राशि होती है।

7.थर आधारित डिफॉमर्स: ईथर आधारित डिफॉमर आमतौर पर पेपर प्रिंटिंग, रंगाई और सफाई में उपयोग किया जाता है, जिसमें 0.025-0.25%की विशिष्ट खुराक होती है।